Производство на дървени бетонни блокове: съставът и пропорциите на сместа за производство на дървесен бетон със собствените си ръце, технология за производство на монолитни блокове

2024 Автор: Beatrice Philips | [email protected]. Последно модифициран: 2024-01-18 12:04

Arbolit е описан с ентусиазъм в много публикации; рекламодателите не се уморяват да му приписват различни предимства. Но дори и да оставим маркетинговите трикове настрана, ясно е, че този материал заслужава внимателно проучване. Добре е да знаете как да го направите сами.

Видове и размери на блокове

Арболитните панели са разделени на няколко вида:

• блокове с голям формат (предназначени за стенна капитална зидария);
• кухи продукти с различни размери;
• плочи за укрепване на топлоизолацията.

Същото дървеният бетон се използва за приготвяне на течни смеси , с които се изсипват ограждащите конструкции. Но най -често на практика думата "арболит" се разбира като зидани елементи със или без облицовка. Най -често се правят блокове с размери 50х30х20 см. Все повече обаче асортиментът се разширява, а производителите овладяват нови позиции. Техническите характеристики на произведените блокове се предоставят само при пълно отсъствие на примеси.

Елементи с плътност 500 кг на 1 куб. м. и повече традиционно се считат за структурни, по -малко плътни - предназначени за топлоизолация. Те могат да се използват, когато натоварването отгоре се поема от други части на конструкцията. Обикновено плътността се измерва едва след като блокът е загубил цялата излишна влага.

От бетон от дървен бетон със специфично тегло 300 кг на 1 куб. м., можете също да издигате стени, докато по здравина те няма да отстъпват на конструкциите, изработени от по -тежък материал.

За изграждане на превозвачи стени на едноетажни къщи, чиято височина не надвишава 3 m, е необходимо да се използват блокове от най-малко категория B 1.0 … Ако структурите са по -горе се изискват продукти от категория 1, 5 и по -високо. Но двуетажни и триетажни сгради трябва да бъдат издигнати съответно от дървен бетон от група В 2, 0 или В 2, 5.

Според руския ГОСТ, дървените бетонни ограждащи конструкции в умерена климатична зона трябва да имат дебелина 38 cm.

Всъщност обикновено стените на жилищни сгради от блокове 50x30x20 cm са подредени в един ред, строго плоски. Ако трябва да оформите спомагателна топлоизолация, от дървесен бетон се прави така наречената топла мазилка … Приготвя се чрез добавяне на перлит и създаване на слой от 1,5 до 2 cm.

Когато помещенията не се отопляват или се отопляват от време на време, използвайте метода на зидария по ръба. Топлозащитните дървени бетонни блокове имат коефициент на водопоглъщане не повече от 85%. За конструктивни елементи допустимата стойност е с 10% по -ниска.

Прието е да се разделят дървените бетонни блокове в три категории според противопожарната защита:

• D1 (трудно се запалва);
• В 1 (силно запалим);
• D1 (елементи с нисък дим).

Необходимостта от производство на дървен бетон у дома до голяма степен се дължи на факта, че съществуващите производители често произвеждат нискокачествени стоки. Проблемите могат да бъдат свързани главно с недостатъчна якост, слаба устойчивост на топлопредаване или нарушаване на геометричните параметри. Блокове от всякакъв вид със сигурност трябва да бъдат покрити с мазилка .… Той надеждно предпазва от вятър. Само довършителни покрития, способни да "дишат", се комбинират с дървен бетон ..

Има 6 марки дървени бетонни блокове, отличаващи се с нивото на устойчивост на замръзване (от M5 до M50). Числото след буквата М показва колко цикъла на преход през нула градуси могат да прехвърлят тези блокове.

Минималната устойчивост на замръзване означава, че продуктите трябва да се използват само за вътрешни прегради.

Най-често размерът им е 40x20x30 см. В зависимост от устройството на системата с гребен-гребен, площта на зидарията и топлопроводимостта на стените зависят.

Говорейки за размерите и характеристиките на дървени бетонни блокове в съответствие с ГОСТ, не може да не се каже, че той строго регулира максималните отклонения на размерите. Така, дължината на всички ребра може да се различава от декларираните показатели с не повече от 0,5 cm … Най -голямата диагонална разлика е 1 см. А нарушаването на праволинейността на профилите на всяка повърхност трябва да бъде не повече от 0,3 cm … Колкото по -висока е структурата, толкова по -малко шевове ще има по време на монтажа и толкова по -малък ще бъде броят на шевовете.

В някои случаи най -удобни са блокове с размер 60х30х20 см. Те са необходими, когато дължината на стените е кратна на 60 см. Това елиминира необходимостта от изрязване на блокове.

Понякога се среща така нареченият „северен арболит“, чиято дължина не надвишава 41 см. В някои от редовете при превръзка ширината на стената съвпада с дължината на блока, а в другата част тя е сумата от две ширини и шева, който ги разделя.

Почти всички производители правят преградни блокове. В линията на всяка компания размерът на такива продукти е 50% от стандартния размер. Понякога се срещат конструкции с размери 50х37х20 см. Това ви позволява да издигнете стени точно на 37 см, без да прибягвате до превръзки на блокове или прилагане на панели.

В някои региони могат да възникнат напълно различни размери, това трябва да се уточни допълнително. В случай на собствено производство, те трябва да бъдат избрани по ваша преценка.

Състав и пропорции на сместа

При подготовката на производството на дървени бетонни панели е необходимо внимателно да се избере съставът на сместа и съотношението между нейните части. Отпадъците от дървопреработката неизменно действат като пълнител. Но тъй като дървеният бетон е вид бетон, той съдържа цимент.

Благодарение на органичните компоненти, материалът перфектно задържа топлината и не пропуска външни звуци. Ако обаче се нарушат основните пропорции, тези качества ще бъдат нарушени.

Трябва да се разбере, че само някои видове стружки могат да се използват за производството на бетон от дърво. Това е основната му разлика от дървесния бетон. Според настоящия ГОСТ размерите и геометричните характеристики на всички фракции от материала са строго регламентирани.

Чиповете се произвеждат чрез раздробяване на нетъргуема дървесина. Дължината на чиповете варира от 1,5 до 4 см, максималната им ширина е 1 см, а дебелината трябва да бъде не повече от 0,2 - 0,3 см.

В резултат на специални научни и практически изследвания беше установено, че най -добрите дървени стърготини:

• по форма прилича на шивашка игла;
• има дължина до 2,5 см;
• има ширина от 0,5 до 1 и дебелина от 0,3 до 0,5 cm.

Причината е проста: дървото с различни пропорции абсорбира влагата по различен начин. Съответствието с размерите, препоръчани от изследователите, дава възможност да се компенсира разликата.

В допълнение към размера, дървесните видове трябва да бъдат внимателно подбрани. Смърч и бук ще работят, но лиственица няма да работи. Можете да използвате дървесина от бреза и трепетлика.

Независимо от избраната порода, задължително е да се използват антисептични смеси.

Те ви позволяват да избегнете появата на гнезда на мухъл или повреда на суровините от други патологични гъбички.

При производството на дървесен бетон понякога се използват кора и игли, но максималният им дял е съответно 10 и 5%.

Понякога те също вземат:

• огън от лен и коноп;
• оризова слама;
• памучни дръжки.

Най-великия дължината на такива компоненти е максимум 4 см, а ширината не трябва да е повече от 0,2 - 0,5 см. Забранено е използването на теглене и теглене на повече от 5% от масата използван пълнител. Ако се използва лен, той ще трябва да се накисва в варово мляко за 24-48 часа. Това е много по -практично от 3 или 4 месеца излагане на открито. Ако не прибягвате до такава обработка, захарта, съдържаща се в лен, ще разруши цимента.

Що се отнася до самия цимент, Портланд циментът се използва най -често за производството на дървен бетон … Именно той започна да се използва за тази цел преди няколко десетилетия. Понякога към портланд цимента се добавят спомагателни вещества, които повишават устойчивостта на замръзване на конструкциите и подобряват другите им характеристики. Също така в някои случаи може да се използва сулфатоустойчив цимент. Той ефективно се противопоставя на въздействието на редица агресивни вещества.

ГОСТ изисква към топлоизолационен дървен бетон да се добавя само цимент клас М-300 и по-висок. За конструктивни блокове се използва само цимент от категория не по-ниска от М-400. По отношение на помощните добавки теглото им може да бъде от 2 до 4% от общото тегло на цимента. Броят на въведените компоненти се определя от марката дървени бетонни блокове. Калциевият хлорид и алуминиевият сулфат се консумират в обем не повече от 4%.

Същото е и ограничаващото количество смес от калциев хлорид с натриев сулфат. Има и няколко комбинации, при които алуминиевият хлорид се комбинира с алуминиев сулфат и калциев хлорид. Тези два състава се използват в количество до 2% от общата маса на положения цимент. Във всеки случай съотношението между спомагателните добавки е 1: 1 … Но за да може стягащите компоненти да работят ефективно, трябва да се използва вода.

ГОСТ предписва строги изисквания за чистотата на използваната течност. Въпреки това, при реалното производство на дървен бетон, те често вземат всякаква вода, подходяща за технически нужди. Нормалното втвърдяване на цимента изисква нагряване до +15 градуса … Ако температурата на водата падне до 7-8 градуса по Целзий, химичните реакции са много по-бавни. Съотношението на компонентите е избрано така, че да осигури необходимата здравина и плътност на бетон от дърво.

Продуктите от арболит могат да бъдат подсилени със стоманени мрежи и пръти. Основното е, че те отговарят на индустриалните стандарти.

Стандартът изисква производителите да тестват приготвената смес два пъти на смяна или по -често за съответствие със следните показатели:

• плътност;
• лекота на оформяне;
• склонност към разслояване;
• броя и размера на кухините, разделящи зърната.

Изпитването се извършва в специална лаборатория. Извършва се за всяка партида от сместа на 7 и 28 дни след втвърдяване. Трябва да се определи устойчивостта на замръзване както за декоративните, така и за носещите слоеве.

За да разберат топлопроводимостта, те я измерват върху проби, избрани съгласно специален алгоритъм. Определянето на съдържанието на влага се извършва върху проби, взети от готови каменни блокове.

Необходимо оборудване

Само в случай, че са изпълнени всички изисквания на GOST, е възможно да се пусне в производство определена марка дървен бетон. Но за да се осигури стриктно спазване на стандартите и да се освободи необходимото количество смес, а след това да се блокира от нея, помага само специално оборудване. Чиповете се разделят на части с помощта на промишлени мелници. Освен това той, заедно с други компоненти, влиза в устройството, което разбърква разтвора.

Ще ви трябва също:

• апарати за дозиране и оформяне на дървени бетонни блокове;
• вибрационна маса, която ще им даде необходимите качества;
• устройства за сушене на чипс и варени блокове;
• бункери, където се полагат пясък и цимент;
• линии, доставящи суровини.

Не трябва да използвате домашно приготвени устройства, ако планирате да произвеждате големи партиди бетон от дърво. Те не са достатъчно продуктивни, защото рентабилността на предприятието пада.

Полезно е да се разгледат характеристиките на всеки тип оборудване. Устройствата за рязане на стружки имат специален барабан с "ножове", оформени от висококачествена инструментална стомана. Освен това барабанът е оборудван с чукове, които позволяват автоматизиране на доставката на суровини за последващо раздробяване.

За да може суровината да премине вътре, барабанът е направен перфориран, той е заобиколен от няколко. По -голям (външен) барабан със същата форма, който предотвратява разпръскването на отломки. Обикновено устройството е монтирано на рамки с трифазни електродвигатели. След разделянето, чиповете се прехвърлят в сушилнята. Качеството на това устройство влияе най -вече върху съвършенството на готовия продукт ..

Сушилнята също е направена под формата на двоен барабан, диаметърът му е приблизително 2 м. Външният барабан е перфориран, което позволява подаването на топъл въздух. Захранва се с помощта на азбестова тръба или гъвкав огнеупорен маркуч. Усукването на вътрешния барабан позволява на чиповете да се разбъркват и предотвратява запалването на суровината. Висококачественото сушене ще може да доведе 90 или 100 блока до желаното състояние за 8 часа … Точната стойност зависи не само от нейната мощност, но и от размерите на обработените конструкции.

Бъркалката е голям цилиндричен съд. Всички необходими суровини се зареждат отстрани, а смесеният състав излиза от дъното. Обикновено електрическите двигатели и техните скоростни кутии са разположени върху смесителя за хоросан. Тези двигатели са оборудвани с остриета. Капацитетът на резервоара се определя от дневния капацитет на линията. Миниатюрното производство произвежда не повече от 1000 дизайна на дневна смяна, докато се използват вани с вместимост 5 кубически метра. м.

Технология на производство

За да приготвите дървени бетонни блокове за частна къща със собствените си ръце, трябва да използвате 1 част от стърготини и 2 части дървени стърготини (въпреки че в някои случаи се предпочита съотношение 1: 1). Периодично всичко това се изсушава правилно. Те се държат на открито в продължение на 3 или 4 месеца. Периодично нарязаната дървесина се третира с вар, обръща се. Обикновено 1 кубичен метър. м. чипс консумира около 200 литра вар в концентрация 15%.

Следващият етап от производството на дървени бетонни блокове у дома включва смесване на дървесни стърготини с:

• Портланд цимент;
• гасена вар;
• калиев хлорид;
• течно стъкло.

Най -добре е да правите блокове с размери 25x25x50 cm у дома .… Именно тези размери са оптимални както за жилищно, така и за промишлено строителство.

Уплътняването на хоросан изисква използването на вибрационни преси или ръчни трамбовки. Ако не се изискват голям брой части, може да се използва миниатюрна машина. Специалните форми помагат да се зададе точния размер на готовия продукт.

Оформящи плочи

Можете да направите монолитен дървен бетон, като ръчно изсипете приготвената смес в тази форма. Ако се добави течно стъкло, крайният продукт ще стане по -твърд, но в същото време крехкостта му ще се увеличи. Препоръчително е компонентите да се месят последователно, а не всички заедно. Тогава има по -малка опасност от бучки. Получаването на лека конструкция е много просто - просто трябва да поставите дървен блок във формата.

Необходимо е да поддържате детайла във форма поне 24 часа … След това въздушното сушене започва под навес. Времето за сушене се определя от температурата на въздуха и ако е много ниска, понякога отнема 14 дни. А последващата хидратация при 15 градуса продължава 10 дни. На този етап блокът се държи под филма.

За да може дървеснобетонната плоча да издържи по -дълго, тя не трябва да се охлажда до отрицателна температура. Дървеният бетон почти неизбежно изсъхва в горещ летен ден. Това обаче може да се избегне, като се прибягва до периодично пръскане с вода. Най -сигурният метод е да се обработва при напълно контролирани условия в сушилна камера. Желани параметри - нагряване до 40 градуса с влажност на въздуха от 50 до 60%.